Zyfra ЕАМ – инструмент для поддержания оптимальной производительности и требуемой надежности производственных активов в условиях ограниченности или недоступности ресурсов.
Цели внедрения
Диспетчер предоставляет информацию о том, почему оборудование не использовалось. К наиболее распространенным причинам относятся следующие:
Распространены такие ошибки программного обеспечения, сбои системы из-за отсутствия энергоснабжения или по другим причинам. Часто предоставление полного отчета о простое оборудования помогает понять, что нужно улучшить на производственной линии.
Платформенное решение для управления производством на основе данных реального времени
Оценить свободные мощности и взвешенно принять решение о перераспределении этих мощностей уже много лет помогает отечественная разработка ГК «Цифра» — платформенное решение Диспетчер. Продукт позволяет не только продлить срок фактического использования производственных активов, в том числе и инструмента, но и предотвратить его внезапную поломку и простой в условиях дефицита импортных средств обеспечения производства.
ООО «Цифра» (Группа компаний Цифра)
— это российский разработчик программного обеспечения для автоматизации производственных процессов горнодобывающей, нефтегазовой, химической и машиностроительных отраслях. Мы разрабатываем и внедряем промышленные цифровые решения на базе собственной платформы ZIIoT, предоставляем доступ к среде разработки платформенных приложений, а также развиваем индустрию роботизированного промышленного транспорта. Группа «Цифра» состоит из шести индустриальных дивизионов. Каждый дивизион — команда инженеров, программистов, data science специалистов — экспертов цифровизации своей отрасли.
ООО «Цифра» работает на рынке под названием Цифра или Группа компаний «Цифра».
ООО «Цифра» работает на рынке с 2017 года. Программные решения ООО «Цифра» позволяют повышать эффективность и безопасность предприятий. Продукты «Цифры» и продукты партнёров, созданные на основе платформы, работают на 474 промышленных производствах в странах СНГ, Европы, Юго-Восточной Азии, Африки и Латинской Америки.
В Едином реестре российских программ для ЭВМ и баз данных зарегистрированы следующие программы для ЭВМ, разработанные в ООО «Цифра»:
Решениями от ООО «Цифра» пользуются крупнейшие российские промышленные компании, такие как Ростех, ВНИИА Росатом, Вертолеты России, Газпром Нефть, Лукойл, НЛМК, ЕВРАЗ, СУЭК, ММК, Авиастар-СП, ОДК Авиадвигатель, Грань, РКЦ «Прогресс» и другие.
Решения от ООО «Цифра» отмечены отраслевыми наградами:
Повышаем эффективность российской промышленности
с помощью AI и IIoT-платформы
Онлайн и оффлайн мероприятия
МАЙНЕКС Россия 2023
В этом году мы принимаем участие в деловой программе цифровой конференции Mining Goes Digital: 4 октября на сессии 1 расскажем, как за год повысить эффективность карьерной техники на 12%. А 5 октября на сессии 6 поговорим про импортозамещение и потенциал роста производительности предприятия.
Диспетчер: экосистема цифровых решений на страже эффективности производства
Расскажем о поэтапном внедрении средств цифровизации для повышения эффективности предприятий дискретного типа. Большое внимание уделим цифровой экосистеме «Диспетчер» — комплексу связанных программно-аппаратных средств для мониторинга IIoT-данных, оперативного цехового планирования и управления, диспетчирования ТОиР, предиктивного анализа технического состояния оборудования. Вы узнаете, как: ликвидировать пробелы в обратной связи от производственных активов и персонала, оцифровать и сделать эффективным оперативное планирование в цехе, оптимизировать работу сервисных служб и многое другое.
Приоритетный проект Министерства экономического развития РФ «Поддержка частных высоко технологических компаний — лидеров»
№ 1 ИТ-разработчик & топ-5 крупнейших ИТ-поставщиков в российской промышленности
Лидеры ИТ для промышленности 2023. № 1 в горной промышленности, энергетике и MES-сиcтемах
IoT Award 2020 — IoT компания года. Лучшая отечественная IoT платформа. Лучшее решение IIoT в промышленности
Победители рейтинга руководителей, возглавляющих процесс цифровизации в России
ТОП-10 технологий управления цепочками поставок в Европе 2020
Участник Industrial Internet Consortium
Компания года по решениям мониторинга машинных данных на основе ИИ для процессных отраслей (Frost&Sullivan)
Победитель Business Transformation Awards на IoT World Congress в Барселоне
Рейтинг наиболее выдающихся и эффективных ИТ-организаций в мире
— группа компаний «Цифра»
Цифра — лидер российского рынка цифровизации промышленности, участник приоритетного проекта Министерства экономического развития РФ «Поддержка частных высокотехнологических компаний-лидеров» («Национальные чемпионы»), а также системообразующая организация IT-отрасли.
Разрабатываем и внедряем промышленные цифровые решения на базе собственной платформы ZIIoT, предоставляем доступ к среде разработки платформенных приложений, развиваем индустрию роботизированного промышленного транспорта.
Мы активно сотрудничаем с системными интеграторами, IT-компаниями, поставщиками инфраструктуры и центрами экспертизы, чтобы вместе развивать Индустрию 4.0.
Группа компаний «Цифра» состоит из 6 специализированных дивизионов
Каждый дивизион — команда инженеров, программистов, data science специалистов — экспертов цифровизации своей отрасли.
«Цифра» в цифрах
подключенных единиц техники
У нашей компании амбициозные планы, которые невозможно было бы реализовать без участия ГК «Цифра». В какой-то момент руководству предприятия стало очевидно, что существующие методы управления и организация производства больше не позволяют компании развиваться в соответствии с поставленными целями. Поэтому была разработана стратегия цифровой трансформации на пять лет — до 2024 года. Одна из ключевых задач в рамках этой стратегии — диспетчеризация горнотранспортного оборудования. Компания Цифра помогла нам получить под этот проект грант российского фонда развития информационных технологий. Довольно ощутимая сумма в 170 миллионов рублей. Проект разделили на три этапа. Провели диспетчеризацию горнотранспортного оборудования на одном из наших филиалов, а конкретно — Бачатский угольный разрез. Эта работа заняла около полугода. Самым сложным было сломать у сотрудников стереотип о том, что подобные системы — дорогие и красивые игрушки и не более. После того, как удалось убедить персонал, что новая система — действительно инструмент для работы, мы поменяли всю структуру и производственные процессы. Для этого пришлось принять несколько организационных мер. Одна из главных задач, которые мы решаем — сокращение непроизводственных простоев. На сегодняшний день мы повысили загрузку самосвалов на 11 %. Конечная цель этого проекта — достижение 150 миллионов рублей экономии в год. Цель довольно амбициозная, но я думаю, достижимая. Результаты видны. Второй и третий этапы продлятся до середины 2022 года. Это внедрение данной системы на остальных пяти филиалах компании, которая охватит 1100 единиц основной горнодобывающей техники.
Начальник управления ИТ АО УК «Кузбассразрезуголь»
Компания «Цифра» разработала 6 уникальных условий для подключения нестандартного технологического оборудования: плазменные установки, установки напыления, балансировочное оборудование. Был реализован дополнительный функционал по фотофиксации отклонений. После внедрения АИС «Диспетчер» вся информация о станках стала собираться онлайн и формироваться в отчеты непрерывно. Получение данных сократилось до одной минуты, хотя раньше составляло 72 часа. Службы мгновенно получают информацию о поломках их причинах и характере. Руководство имеет возможность непрерывно мониторить оперативную данные о работе и происшествиях и без задержек принимать решения в любое время суток. Благодаря этому темпы работы и эффективность увеличились, а простои и скорость наладки оборудования уменьшились. Работник получает сменное задание, которое, исходя из анализа работы станка, также автоматически формирует система. Увеличение коэффициента загрузки оборудование составило более 20 %, а снижение коэффициента наладки оборудования достигло 13%, коэффициент ремонта оборудования — более 23 %. За счет этого мы смогли увеличить объем производства без покупки нового оборудования. На основе этих данных мы рассчитываем прийти к искусственному интеллекту и предиктивной аналитике, чтобы проводить ремонт оборудования не по плану, а по техническому состоянию. В дальнейшем «Пермские моторы» ежегодно планируют подключать к «Диспетчеру» по 150 единиц производственного оборудования.
Марина Сергеевна Трушникова
Директор по ИТ, ОДК «Пермские моторы»
Нефть и газ
Мы стали якорным заказчиком компании «Цифра» и установили платформу. Мы очень рады, что российская компания включилась в борьбу платформ. Не нужно тратить время и усилия на встраивание программы в уже работающие процессы, пытаться самостоятельно интегрировать приложения с огромным количеством параметров завода. Благодаря работе на платформе «Цифры» нам удалось повысить скорость принятия решений, увеличить эффективность производственных процессов, поднять качество продукции и стать более гибкими к рыночным условиям.
Начальник департамента систем управления, «Газпром нефть»
Уже два года группа компаний СУЭК работает совместно с нашими коллегами из Цифра Роботикс (входит в группу компаний «Цифра»). Мы реализуем два проекта по внедрению роботов. Первый проект — это внедрение роботизированного бурового станка на разрезе Тугнуйский. Проект находится в стадии завершения. Мы создаем не только непосредственно робот-бур, а полную систему управления этим роботом. Роботизация процесса бурения от момента получения схемы бурения до выполнения всего процесса. Плюс у нас реализована система управления буровым станком. Решены вопросы предотвращения столкновения, обеспечения безопасности работы роботов. Также реализована система удалённого управления роботом. Благодаря этому оператор может моментально переключить управление на себя, если происходит какая-то нестандартная ситуация, и восстановить корректную работу аппаратуры. Уже подтверждено, что производительность роботизированных буровых станков примерно на 20% больше, чем производительность обычного станка, сопровождаемого оператором. Буровой станок в роботизированном состоянии работает без нарушения технологий, которые могут допустить человек. Вероятность аварии при этом снижается достаточно серьезно. Если все результаты, которые мы получили, будут подтверждены в рамках промышленной эксплуатации, решение будет внедряться дальше. Например, роботизированная технология с повышенными показателями производительности позволит сэкономить закупку из шести — одного бурового станка. Соответственно этот проект мы точно будем переводить в промышленную стадию. Следующий проект, на который мы обращаем особое внимание — это внедрение роботизированной системы грузоперевозок горной массы. У нас был проведен пилотный проект на разрезе Черногорский в Хакасии. Сейчас он завершен. В рамках пилота было внедрено два автоматизированных самосвала, отработана технология работы роботизированного комплекса. Мы планируем в 2022 году провести промышленную эксплуатацию новых технологий на разрезе Изыхский в Хакасии, и полностью закрыть его роботизированными самосвалами. К 2023 году мы планируем перевести разрез полностью в роботизированный режим. Если технология подтвердится и покажет свою эффективность, мы собираемся тиражировать это на наши остальные разрезы. На ближайшие два года у нас разработана стратегия цифровизации как дивизиона, так и компании в целом. Основная задача — прийти к полностью оцифрованным основным процессам. Следующим шагом будет роботизация. Почему для нас это важно? Существуют участки работ, где большие проблемы с персоналом. Это Тугнуй в Бурятии, это Ургал в Хабаровском крае. Там каждая штатная единица персонала — это большая редкость. Найти компетентного человека сложно. И если технология позволит нам снизить штатное расписание, количество сотрудников, задействованных на разрезе, это конечно будет существенная помощь для компании. Тут даже вопрос не цены, а именно в наличии персонала.
Директор по автоматизации и цифровизации Угольного Дивизиона СУЭК
В компанию «Цифра» мы обратились в 2021 уже имея определенные представления и ожидания от работы. Нам необходимо было реализовать на предприятии идею цифрового подсказчика, и ранее наша производственная команда уже имела дело с этим. Для нас было важно, чтобы система оказалась информативной, удобной в эксплуатации, применяемой в производственных процессах и высокоточной. « Цифра» продемонстрировала высокий уровень квалификации специалистов и глубокий уровень вовлеченности в решение задач нашего предприятия. Мы решили массу проблем и сложностей, которые были связана с работой технологических цепочек нескольких подразделений. В итоге это позволило увеличить коммерческую выгоду для предприятия и получить дополнительную практическую и технологическую ценность. Главная особенность системы в том, что она анализирует все данные, которые получает. В том числе следит за расходом чугуна и выдает готовую информацию о потребностях производства в кислороде высокого давления, с учетом времени и загрузки оборудования. Это позволило нам обеспечить бесперебойную работу, снизив при этом количество операций. Цифровой подсказчик помог нам спрогнозировать загрузку оборудования цеха в определенном горизонте времени и отследить критические места при «рваном потреблении». В дальнейшем мы планируем применять подобные подсказчики для обеспечения цехов комбината по каждому продукту Кислородного производства.
Сергей Викторович Бизяев
Начальник Кислородного цеха, ПАО «НЛМК»
Чтобы вывести предприятие на более высокий уровень работы, на все новое оборудование мы сразу установили систему мониторинга АИС «Диспетчер» компании «Цифра». Производственные процессы сразу стали более прозрачными. Система проводит постоянный контроль процессов режиме реального времени и, если что-то идет не так, мгновенно отправляет сообщения. Это позволило нам снизить влияние человеческого фактора и повысить оперативность устранения неполадок. Теперь мы полнее представляем, как происходит процесс производства, на каких этапах возможны потери. Сюрпризом оказалось то, что потери происходили там, где мы меньше всего этого ожидали. Без системы цифрового мониторинга мы бы никогда о них не узнали. Благодаря непрерывному анализу постоянно обновляемых данных мы смогли прогнозировать износ оборудования до того, как он происходил, и заранее подготовиться к замене. Планирование стало более точным, а управленческие решения более гибкими. Это позволило нам значительно снизить время простоев, сэкономить деньги на обследовании оборудование, уменьшить количество брака и в целом поднять эффективность производства.
Директор по ИТ, RubEx Group
Цифровое нефтегазовое предприятие
Бесплатный онлайн-практикум для инженеров и руководителей нефтегазовой и нефтехимической отраслей о практических стратегиях и выгодах цифровой трансформации, реальных технологиях, умных заводах и месторождениях.
Проведение работ по ТОиР
Электронная заявка на проведение работ
Контроль выполнения работ
Паспортизация и технологическая НСИ
Истории успеха
повышение производительности оборудования
Группа компаний «Параллель» — производитель крепежных изделий: болтов, шпилек, гаек, анкерных изделий, заклепок и т. д. Предприятие так же изготавливает инструмент для производства крепежа. Располагается на территории завода «Северсталь-Метиз».
повышение эффективности производства
Cистема Диспетчер, внедренная на предприятие «Курскрезинотехника», сделала производство прозрачным, помогла увеличить эффективность на 20% и сократить количество брака.
годовой прирост выручки
Внедренная на предприятиях ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» система мониторинга Диспетчер выявила 3 300 станкочасов в месяц резервного машинного времени и увеличила выручку на 90 миллионов рублей за год.
увеличение работы оборудования
Разработчики Диспетчер обеспечили возможность подключения системы к любому промышленному оборудованию, выстроив очень простую и логичную структуру мониторинга. Информация со станков поступает на терминал ТВВ-10, далее вся собранная информация о работе оборудования поступает на сервер, в сразу после этого на клиентские места.
повышение коэффициента загрузки
Предприятие отличается различной организацией производств (основное, инструментальное, нестандартного оборудования) и различной продолжительностью цикла изготовления конечных изделий. После нескольких месяцев мониторинга можно было уверенно говорить, что коэффициент загрузки оборудования повысился на 10–15%.
Возможности
Платформенное решение Диспетчер помогает существенно увеличить эффективность вашего производства, цеха, участка или линии путем:
Использование Диспетчера позволяет расширить возможности вашего производства и выявить распространенные причины возникновения проблем.
Преимущества платформенного решения для управления производством на основе данных реального времени
Централизация технического обслуживания и ремонта
Консолидация информации в едином центре для дальнейшего анализа и принятия решений
Подключение к любому оборудованию
Готовые интеграционные коннекторы
Реагирование в режиме реального времени и мгновенное устранение неполадок
Увеличение полезной загрузки
Полезная загрузка повышается на 10-20%
Сбор данных автоматический, исключающий человеческий фактор
Возможность запуска пилотного проекта
Вопросы и ответы
Есть сложности с обновлением текущего ПО иностранного производителя, можно ли обратиться к вам?
Конечно. Мы открыли горячую линию для компаний, которые столкнулись с проблемой обновления или отказом от технической поддержки иностранного программного обеспечения, и собираем единый перечень российских IT-решений, способные заменить иностранные аналоги ПО в разных отраслях промышленности. Подробную информацию по импортозамещению промышленного ПО, читайте на сайте. По всем вопросам обращайтесь по телефону +7 (495) 665-91-31 или через заявку на сайте.
У меня старый парк станков, большая часть без ЧПУ. Смогу ли я организовать сбор данных с них?
Уровень ЧПУизации производственного оборудования не является ограничением для сбора данных современными системами мониторинга, к которым относится «Диспетчер». Достаточно оснастить станок промышленными регистраторами, собирающими данные с электроавтоматики станка и установленных на нем датчиков — так можно получить базовую картину его работы: включен, выключен, обрабатывает детали и даже часть параметров тех.процессов. Это уже позволит рассчитывать КПЭ станка и оператора. Поэтому даже 16К20 или 1М63 можно сделать «цифровыми» и контролировать их работу.
У меня небольшое производство и нет денег на внедрение серьезных систем. Мониторинг оборудования — это не для меня?
Размер предприятия и станочного парка не является ограничением для внедрения системы мониторинга, но все зависит от целей, которых вы хотите достичь. Конечно, если у вас несколько универсальных станков без ЧПУ, то такое производство можно контролировать вручную. Если же у вас станки с ЧПУ, пусть и в небольшом количестве, то мониторинг дает возможность не только контролировать их загрузку, но и отслеживать технологические параметры работы станков, анализ которых позволяет создавать более эффективные управляющие программы для УЧПУ. И для этого не всегда требуется локально разворачивать систему — можно использовать облачное решение с оплатой по подписке, выбрав необходимый вам тариф.
У нас на производстве все хорошо, все станки загружены. Зачем мне собирать данные об их работе?
Наш опыт показывает, что текущие «бумажные» или на основе Excel методы фиксации производственных данных являются недостоверными. Подразделения, как правило, показывают руководству выгодную им картину текущего состояния производства. Когда же с помощью мониторинга начинают собирать реальные, а не «бумажные», сведения о работе станков, то выясняется, что производство имеет большой резерв мощности, который можно загрузить дополнительными заказами, увеличив таким образом выручку предприятия или, например, избавиться от работы во вторую смену. Посмотрите наш кейс АО «Редуктор-ПМ», там как раз была аналогичная ситуация.
Рабочие часто запускают станок без обработки детали. Смогу ли я с помощью мониторинга увидеть это?
Да. Система мониторинга на основании данных о текущей нагрузке на шпиндель, уровню потребляемой станком мощности, вибронагрузке позволяет определить идет ли в данный момент обработка детали или оператор имитирует работу станка. Самый простой пример: настраиваем в системе состояние, которое поднимается, если нагрузка на шпиндель < 2 %. Как только она падает меньше этого значения, система фиксирует это состояние, отображает его на линейной диаграмме, и, например, мастеру цеха отправляется соответствующее сообщение.
Постоянно срываем сроки выполнения заказов, не хватает ресурсов. Сбор данных нам поможет?
Это классическая ситуация на многих предприятиях, решение которой — одна из задач систем мониторинга работы оборудования. С помощью традиционных методов сбора и учета производственных данных невозможно оценить реальные потери времени из-за простоев, а также выявлять случаи сознательного занижения операторами производительности оборудования. Реальные данные о работе станков, предоставляемые системой мониторинга, позволяют увидеть фактическое время их эффективной работы и точный срок простоев. Детализация причин простоев с помощью HMI-терминалов и настроенная система оповещения, позволяют своевременно принимать решения по их устранению. Таким образом, сокращая простои, вы увеличиваете полезное время работы, и за тот же самый срок можете изготовить большее количество деталей. Подобные задачи были нами решены на многих предприятиях.
Решение для вашего оборудования
На вебинаре мы расскажем о нашем отраслевом опыте и поэтапном внедрении средств цифровизации для повышения эффективности предприятий дискретного типа. Большое внимание мы уделим цифровой экосистеме «Диспетчер», комплексу связанных программно-аппаратных средств для мониторинга IIoT-данных, оперативного цехового планирования и управления, диспетчирования ТОиР, предиктивного анализа технического состояния оборудования.
Вы узнаете: • как ликвидировать пробелы в обратной связи от производственных активов и персонала; • как оцифровать и сделать эффективным оперативное планирование в цехе; • как оптимизировать работу сервисных служб; • какими этапами организовать внедрение; • как продолжать извлекать эффективность из цифровых производственных инициатив.
Программы обслуживания оборудования
Программа обслуживания – перечень обязательных работ по ТОиР, входящих в межремонтный цикл.
Формирование нормативов и регламентов проведения работ
Программное обеспечение
Диспетчер — это комплексный программный продукт, в основе которого лежит коробочное решение, разворачиваемое в локальной сети пользователя в клиент-серверную архитектуру. Дополнительные компоненты, реализованные по веб-технологии, предоставляют пользователям возможности сбора, обработки и отображения информации при помощи интернет-сервисов, агрегирующих территориально разнесенные хранилища данных и поддерживающих сеансы веб-доступа в масштабах локальной сети, либо сегмента глобальной сети, в том числе при помощи мобильных устройств.
Программный комплекс Диспетчер состоит из серверного приложения и веб-сервисов
Устанавливается на компьютер, находящийся в одной локальной сети с устройствами сбора данных. Предназначен для обработки собираемых данных и предоставления к ним доступа через клиентские приложения Диспетчер.
Веб-приложение для оперативного доступа к аналитической производственной информации.
Веб-приложение для взаимодействия оператора станка или сотрудника ремонтной службы с системой мониторинга Диспетчер.
Веб-приложение для отображения оперативной производственной информации на больших ТВ-экранах, установленных на производственном участке.
Модули Диспетчер устанавливаются после настройки сервера и установки базового пакета и предназначены для решения специфических задач клиента (таких как MES-планирование и организация ТОиР).
Интеграция
Для корректной работы программы рекомендуется использовать стандартные настройки шрифтов и минимальное разрешение экрана 1280*860.
Приложение «Мобильный ТОиР»
Мы повышаем эффективность вашего производства
с использованием AI и IIoT-платформы
Онлайн и оффлайн мероприятия
Первые шаги к Индустрии 4.0 – Металлообработка
Предпринимательская компания года в области решений на основе искусственного интеллекта для перерабатывающих отраслей
ТОП-10 лучших IOTWC за 2 года подряд и награда за трансформацию бизнеса 2019
ТОП компаний в сфере технологий управления цепочками поставок в Европе 2020
IoT Award 2020 — Интернет-компания года Лучшая платформа Интернета вещей Лучшее решение IIoT для тяжелой промышленности
Член промышленного интернет-консорциума
Входит в Топ B2B технологических компаний
Мы повышаем эффективность и безопасность горнодобывающей, нефтегазовой, химической и машиностроительной промышленности.
Группа компаний «Цифра» разрабатывает и внедряет промышленные цифровые решения на базе собственной платформы ZIIoT, предоставляет доступ к среде разработки платформенных приложений и развивает индустрию роботизированного промышленного транспорта.
Продукция Цифра активна на 474 промышленных предприятиях в Европе, Юго-Восточной Азии, Африке, Латинской Америке и странах СНГ.
Цифра состоит из шести промышленных подразделений
Каждая из них сформирована из команды инженеров, программистов и специалистов по обработке данных — экспертов в области цифровизации в своей отрасли.
Пользователи системы
Топ менеджмент – анализ верхнеуровневой республики по работе службы ТОиР и состояния производственных активов
Руководитель сервисно-ремонтной службы – координатор основных бизнес-процессов в части организации работы СРС.
Инженер по ТОиР – интеллектуальное оборудование СРС: отвечает за технологические процессы и ведение номенклатуры.
Диспетчер СРС — консоль и управление повседневной деятельностью СРС.
Специалист ремонтной службы – проводит работы в рамках ТОиР оборудования.
Специалисты производственных и вспомогательных специалистов – пользователи услуг СРС (начальник цеха, мастер участка, технолог).
Наши клиенты
Ведение склада МТО
Аналитика и отчетность
Минимальные требования для установки
Производственные данные с любым оборудованием для правильных управленческих решений
«Диспетчер» — система MDC (Machine Data Collection), которая собирает данные о работе всех производственных объектов (оборудования, рабочих мест основных сотрудников, сервисных служб и т. д.) для эффективного управления производством.
Победитель премии Business Transformation Awards на Всемирном конгрессе IoT в Барселоне
«Диспетчер» собирает данные о действии персонала и работе станков с ЧПУ:
Вместе эти данные создают полную картину производственных процессов в динамике.
Результаты использования используются в виде отчетов и графиков, удобных для анализа. Их содержание и формат настраиваются под пользователя и задачи каждого пользователя.
«Диспетчер» — важнейший служащий военной информации для:
Сокращение внеплановых простоев оборудования и снижение расходов на электроэнергию
Увеличение производительности станочного парка и оптимизация работы оборудования и персонала
Планирование работ по ТОиР
